Bosch bietet Unternehmen künftig Fabrik-Ausrüstungen für die Batterie-Produktion aus einer Hand – von einzelnen Komponenten über Softwarelösungen bis hin zu kompletten Montagelinien. Einer der Pilotkunden ist das Unternehmen Webasto, das Batterie-Fabriken mit Bosch-Technik ausstattet. „Wir verstehen das ‚Produkt Batterie‘ und wissen, wie es gefertigt werden muss“, sagt Bosch-Geschäftsführer Rolf Najork, der für die Industrie-Technik zuständig ist.
Durch den Einstieg in das Geschäftsfeld will Bosch die Wertschöpfungs-Tiefe im Maschinenbau erhöhen. Ab 2025 wollen die Stuttgarter jährlich rund 250 Mio. Euro Umsatz mit Equipment für die Batterieproduktion erzielen.
Das Fertigungs-Know-how nutzt Bosch auch in den eigenen Werken. In Eisenach startet der Konzern jetzt mit der Serien-Produktion von 48-Volt-Batterien der zweiten Generation. Bosch investiert in diesem Jahr 70 Mio. Euro in den Ausbau der Fertigung vor Ort.
Batterie-Markt wächst jährlich um bis zu 25 Prozent
Der Bedarf ist enorm: Das BMWi geht davon aus, dass die Nachfrage bei Lithium-Ionen-Batterien von rund 200 GWh in 2019 auf mehr als 2.000 GWh bis 2030 steigt. Laut VDMA entfallen derzeit mehr als 60 Prozent auf die Elektromobilität.
Bosch bietet Lösungen für die leichte 48-Volt-Hybridisierung über den vollelektrischen Antrieb bis hin zur Brennstoffzelle. Das Unternehmen entwickelt und fertigt seit Jahren Batterien für Fahrzeuge, E-Bikes, Elektro-Werkzeuge und Küchen-Geräte. Mit diesem Know-how will man jetzt die steigende Nachfrage bedienen. „Wir gehen davon aus, dass der weltweite Batterie-Markt jährlich um bis zu 25 Prozent wächst. Bosch trägt seinen Teil dazu bei, diesen Bedarf zu stillen“, sagt Najork.
Webasto setzt auf Bosch-Technik in der Batterie-Produktion
Webasto ist ein Hersteller von Batterie-Packs. Seit 2016 ist das Unternehmen im Bereich der Elektro-Mobilität tätig. Neben Hochvolt-Heizern und Lade-Lösungen setzen die Bayern auch auf Batterie-Systeme für elektrifizierte Fahrzeuge.
Die Batterie-Produktion im deutschen Werk in Schierling ist Blaupause für neue Produktions-Stätten – zum Beispiel im koreanischen Dangjin. Bosch liefert hierfür automatisierte Montagelinien zum Verschweißen und Einkleben der Batteriezellen.
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Dabei werden die verschiedenen Funktionen der Modul-Fertigung vereint: von der Zellreinigung mit Eingangs-Prüfung, dem Stapelprozess sowie einem speziellen Laserschweiß-Prozess bis hin zur End-of-Line-Prüfung zur Qualitäts-Sicherung.
Ein ausgeklügeltes Linienkonzept hilft dabei, dass bei der Bearbeitung keine Verunreinigungen durch Partikel auftreten. Die Zell-Stapel werden mit automatisiertem Roboterhandling in einem zweistufigen Prozess montiert, bestehend aus Dispenser-Technologie und Laserschweißen.
Ein Sicherheitskonzept ermöglicht es anschließend, die elektrische Verbindung des Batterie-Moduls mithilfe eines Laserschweiß-Prozesses zu realisieren.
Bosch nutzt Batterie-Know-how auch in eigenen Werken
Auch in seinen Werken setzt Bosch auf die eigene Industrie-Technik. Im Werk in Eisenach werden 48-Volt-Batterien für die Hybridisierung von Pkws gefertigt. Die zweite Generation geht dort jetzt in Serie. Bei der Produktion durchlaufen mehr also 90 Komponenten mehr als 100 Prozess-Schritte.
Seit 2015 fertigt Bosch in Miskolc (Ungarn) E-Bike-Akkus. Rund 20 Stationen sind in der Fertigung notwendig, ehe die Akkus gemeinsam mit Antrieb und Display das Bosch-E-Bike-System bilden. Dazu zählen Zelleingangsprüfung, Modul- und Packmontage sowie die Integration des Batteriemanagement-Systems. Von der vollautomatisierten Produktion vor Ort verspricht sich Bosch einen hohen Qualitätsstandard, Batteriesicherheit und stabile Lieferketten für die E-Bike-Hersteller. (wag)
