Vor einem Jahr drohte die Corona-Pandemie, die Weltwirtschaft zum Stillstand zu bringen. Doch inzwischen haben die meisten Branchen ihre Lieferketten stabilisiert und Prozesse verbessert. Covid-19 hat an vielen Stellen sogar wie ein Katalysator gewirkt. „Wir haben die digitale Transformation von zwei Jahren in zwei Monaten gesehen“, brachte Satya Nadella, CEO des Softwareherstellers Microsoft, diese Entwicklung auf den Punkt.
Microsoft hat dies zum Anlass genommen, Partnerunternehmen aus der Fertigungsindustrie und firmeneigene Experten zu fragen, welche Trends die nächsten Monate prägen werden.
Disruption steht für Innovationen, die erfolgreiche Unternehmen verdrängen und vorhandene Technologien überflüssig machen. Weil die Auftragsbücher voll waren und die Wirtschaft brummte, beschäftigten sich viele Unternehmen lange nicht mit solchen Gedanken.
Doch die Prioritäten änderten sich mit Corona abrupt: Lieferketten mussten neu organisiert und Prozesse auf Remote-Arbeit umgestellt werden. Dadurch wurde der Transformationsdruck erhöht – selbst in Unternehmen, die schon Digitalisierungs-Programme gestartet hatten. Sie mussten ihre Pläne neu bewerten.
Wie geht es also in diesem Jahr weiter? Welche Entwicklungen werden die industrielle Fertigung prägen? Das zeigt Microsoft anhand von Beispielen aus der Praxis.
Trend 1: Industrielles Internet der Dinge (IIoT)
„Der wichtigste Trend bleibt nach wie vor das industrielle Internet der Dinge, trotz der Covid-Pandemie und Unsicherheiten auf den Absatzmärkten“, sagt Marco Becker, Senior Consultant beim Marktforschungs- und Beratungsunternehmen IDC.
Eine aktuelle Studie seines Unternehmens zeige: Fast die Hälfte der deutschen Industrieunternehmen mit mehr als 100 Mitarbeitern plant, verstärkt in IIoT-Projekte zu investieren oder neue Projekte zu starten. „Das zeigt deutlich, dass im Internet der Dinge sowohl ein Baustein zur Krisenbewältigung als auch langfristiges Potenzial für neue Geschäftsideen gesehen wird“, so Becker.
Auch Stephan Köhler, Geschäftsführer des Medizintechnik-Herstellers Gebr. Brasseler (NRW), sieht Corona als Beschleuniger für die IIoT-Nutzung: „IIoT-Geräte und Softwarelösungen gehen immer mehr in Richtung Plug and Play, während die Hardware und vor allem der Speicher in der Cloud keine Engpässe mehr darstellen.“
Unternehmen könnten dadurch auf ordentliche Infrastrukturen aufsetzen, um ihre Prozesse eigenständig zu verbessern. Das sei vor allem für ein Hochlohnland wie Deutschland wichtig. Momentan würden sich „neue Dimensionen eröffnen“, sagt Köhler, weil „die Hürden für autonome oder teilautonome Fertigung sinken“. Allerdings müsse man die Cybersecurity von Anfang an mitdenken.
Die jüngsten Entwicklungen werden auch durch neue Funktechniken vorangetrieben. „Hybride Kommunikationsnetze, die auf der intelligenten Kombination von WiFi 6 und 5G basieren, ermöglichen Industrial Plug and Play und erlauben zuverlässiges Manufacturing in der Cloud“, erklärt Patrick-Benjamin Bök, Gründer und CEO der Technologie-Beratung Rabooboo. So ließen sich vernetzte Lösungen aufbauen, die nicht nur einzelne Standorte der Fertigungsindustrie umfassen, sondern beliebig große mobile Anwendungen durch den 5G-Mobilfunk erlauben.
Trend 2: Künstliche Intelligenz (KI)
Als weiterer wichtiger Impulsgeber für Fortschritte in der Fertigungsindustrie erweist sich Künstliche Intelligenz. „Wenn ich es auf nur einen Trend reduzieren soll, dann ist es die zunehmende Nutzung von künstlicher Intelligenz in der industriellen Wertschöpfung“, sagt Thorsten Cleve, Director Manufacturing, Chemical, Lifescience, bei Microsoft Deutschland.
„Künstliche Intelligenz wird weiter ihren Weg in industrielle Anwendungen finden“, sagt auch Christoph Berlin, Partner Program Manager Azure Industrial IoT/Manufacturing bei Microsoft. Ab jetzt ginge es vor allem darum, die Technologie näher an die Endnutzer zu bringen: zu den Maschinenbedienern und Prozess-Ingenieuren. Für Christoph Berlin ist klar, dass weitere Produktivitäts-Steigerungen in hochtechnisierten Fertigungsunternehmen nur mit massiver Unterstützung durch künstliche Intelligenz und maschinelles Lernen möglich sind.
„Es wird noch mehr darum gehen, vom Experimentieren zum entschlossenen Handeln überzugehen“, sagt deshalb auch Tobias Gaukstern, Vice President Industrial Analytics der Weidmüller-Gruppe. Bisherige Prototypen müssten schnell zur Serienreife geführt werden, damit „eine weitestgehend automatische Skalierung in der Anwendung möglich wird“. Datenbasierte Services würden in den kommenden Jahren zum entscheidenden Werttreiber in der Fertigungsindustrie werden. Deutschland müsse seine herausragende Position im Maschinenbau in digitale Stärke transformieren.
„Während die Automatisierung bisher vor allem Prozesse effizienter gestaltete, können wir mit KI komplett neue Prozesse schaffen und noch bessere Angebote für unsere Kunden entwickeln“, erklärt Melanie Weber. So lasse sich nicht nur die Fertigung optimieren, sagt die Industry Executive – Chemical, Pharma & Life Science Industry von Microsoft Deutschland.
Es entstünden auch neue Produkte und Services, die durch maschinelles Lernen immer besser und nachhaltiger werden. So werden Entwicklungen möglich, die vor wenigen Jahren kaum vorstellbar waren. Zum Beispiel KI-gestützte Lieferketten, die sich selbst neu ausrichten, wenn es zu Ausfällen kommt.
Trend 3: „Remote everything“
Wenn die Leute nicht in die Betriebe gehen können, dann müssen die Unternehmen andere Wege finden. „Das vergangene Jahr zeigte, dass eine zweite Welle der digitalen Transformation begonnen hat, die jede Firma und alle Branchen ergreift“, erklärt Thorsten Cleve. „Zuerst stabilisierten sich Unternehmen durch Homeoffice und jetzt geht es darum, alle anderen Bereiche fit für Remote-Arbeit zu machen.“ Auch Monitoring, Wartung, Service und Engineering müssten aus der Ferne funktionieren.
Wie KI unsere Arbeitswelt verändert und welche Rolle Quereinsteiger dabei spielen
„Die Sicherheit der Mitarbeiter steht an erster Stelle“, sagt Kristina Lazarz, Managing Director des Softwareentwicklers MobiLab Solutions. Die aktuelle Krise sieht sie als Chance, um die datengetriebene Zusammenarbeit zu stärken. Alle Mitarbeiter müssten jederzeit und überall Zugriff auf die Daten ihrer Firmen haben. Verlässliche Datenströme seien die zentrale Grundlage für Effizienz, doch ein Großteil der deutschen Unternehmen habe es bisher nicht geschafft, zur „Data Enabled Company“ zu werden.
„Die typischen Probleme wurden durch Covid-19 noch offensichtlicher“, stellt Egbert Schröer, Principal Program Manager Azure Manufacturing der Microsoft Corporation, fest. „Remote everything“ benötige völlig neue Ideen. Die Vernetzung vorhandener Industrieanlagen und Prozesse bleibe ein großes Hindernis, das „Projekte zum Stillstand oder zum Scheitern bringen kann“. (wag)
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