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Der britische KI-Spezialist Senseye hat seinen True Cost Of Downtime 2022 Report zu den Ausfallzeiten von Industrieunternehmen veröffentlicht

Senseye-Bericht zu Produktionsausfällen
Kosten wegen Produktionsausfällen schießen in die Höhe

Senseye Produktionsausfälle
Die Kosten von Produktionsausfällen sind seit 2020 um 50 % gestiegen. Bild: Seventyfour/stock.adobe.com

Die Kosten aufgrund von Ausfallzeiten sind für große Fertigungs- und Industrieunternehmen seit 2020 kräftig gestiegen: Der True Cost Of Downtime 2022 Report des britischen KI-Spezialisten Senseye zeigt, dass ungeplante Ausfallzeiten Hersteller heute mindestens 50 % mehr kosten als im Zeitraum 2019/20. Dies sei insbesondere auf die steigende Inflation und die Produktionslinien mit höherer Kapazität zurückzuführen, heißt es. Die Kosten einer verlorenen Stunde reichen heute von 39.000 US-$ für FMCG-Einrichtungen bis zu mehr als 2 Mio. US-$ im Automobilsektor.

Große Hersteller verzeichnen demnach jetzt im Schnitt monatlich 20 ungeplante Ausfallzeiten pro Werk, sechs weniger als vor zwei Jahren. Senseye schätzt, dass ungeplante Ausfallzeiten Industrieunternehmen der Fortune Global 500 in diesem Jahr fast 1500 Mrd. US-$ kosten werden, 11 % ihres Jahresumsatzes. Frühere Studien aus den Jahren 2019 und 2020 bezifferten die Kosten für diese Unternehmen auf 864 Mrd. US-$ pro Jahr, etwa 8 % des Umsatzes.

„Unsere Ergebnisse zeigen deutlich, dass Ausfallzeiten teurer werden – viel teurer“, kommentiert Robert Russell, CTO und Mitbegründer von Senseye. „In allen untersuchten Branchen kostet eine Stunde Stillstand deutlich mehr als noch vor zwei Jahren.“

Diese Belastung für die Gewinne könnten die Unternehmen nicht länger ignorieren. „Die Bemühungen um Digitalisierung und vorausschauende Wartung zeigen jedoch allmählich erhebliche Auswirkungen.“ Die meisten Hersteller hätten die Anzahl der Vorfälle, die sich auf die Produktion auswirken, erfolgreich reduziert.

Inflation ein großer Kostenfaktor

Jim Davison, Regionaldirektor Südengland bei Make UK, vertritt Hersteller in Großbritannien und sagt: „Inflation ist ein großer Faktor. Waren kosten mehr, daher ist der Wert derjenigen, die während der Ausfallzeit nicht hergestellt wurden, größer, und da viele Fabriken mit höherer Kapazität arbeiten, gibt es weniger Spielraum im System, um verlorene Zeit auszugleichen.“

Die höheren Kosten für Energie, Arbeit und Materialverschwendung beim Ausfall von Produktionslinien hätten ebenfalls zu kostspieligen Ausfallzeiten bei großen Herstellern beigetragen. Klar sei, dass Predictive Maintenance eine entscheidende Rolle bei der Kostensenkung und Produktivitätssteigerung spielen könne.

„Vor allem“, betont Davison, „wenn Hersteller jedes ihnen zur Verfügung stehende Werkzeug nutzen müssen, um den Anforderungen einer sich ständig verändernden Branche gerecht zu werden.“

Automobilhersteller begrenzen Verluste durch vorausschauende Wartung

Nach wie vor am höchsten sind die Kosten für Ausfallzeiten dem Bericht zufolge in der Automobilindustrie, wo große Hersteller jetzt jedes Jahr 646 Mio. US-$ pro Werk verlieren – 40 % mehr als vor 2021. Doch die Verluste hätten schlimmer sein können. Große Automobilhersteller haben sie begrenzt, indem sie die verlorene Produktionszeit in den vergangenen zwei Jahren um 45 % reduziert haben, mehr als jeder andere Sektor.

Die Einführung von Predictive Maintenance (PdM) hat sich in der Automobilindustrie beschleunigt: Der Anteil der Hersteller mit PdM-Teams ist von 11 auf 38 % gestiegen.

FMCG sieht eine Zunahme der Gesamtausfallzeit

Die Ausfallkosten für große FMCG-Hersteller (Fast Moving Consumer Goods) sind um 36 % auf knapp 10 Mio. US-$ pro Anlage und Jahr gestiegen – weniger als in jedem anderen Sektor. Während das Volumen der Produktionsausfälle bei 27 Ausfällen pro Werk und Monat konstant blieb, haben große FMCG-Hersteller die Gesamtausfallzeit in den vergangenen zwei Jahren um 16 % reduziert.

Mehr als die Hälfte (60 %) der FMCG-Hersteller sehen PdM jetzt als strategische Priorität an, und sieben von zehn führen bereits eine Form von zustandsbasierter Wartung durch.

Schwerindustrie am stärksten getroffen

Die Schwerindustrie wurde am stärksten von den steigenden Kosten für Ausfallzeiten getroffen, wobei die durchschnittlichen jährlichen Verluste in den vergangenen zwei Jahren um 145 % auf 128 Mio. US-$ pro Werk gestiegen sind. Dies war der einzige Sektor, in dem die Ausfallzeiten im untersuchten Zeitraum um 9 % auf 25 ungeplante Ausfallstunden pro Werk und Monat zulegten.

Die Zahl der Bergbau-, Metall- und anderen Schwerindustrieunternehmen, die zustandsorientierte Instandhaltung durchführen, hat sich im Berichtszeitraum fast verdoppelt. Der Anteil mit PdM-Teams stieg von 13 auf 35 %.

Höhere Verluste für Öl- und Gasproduzenten

Steigende Preise trugen in den vergangenen zwei Jahren zu einem Anstieg der Ausfallkosten großer Öl- und Gasunternehmen um 76 % bei, wobei Anlagen im Durchschnitt 149 Mio. US-$ pro Jahr an ausfallbedingten Verlusten ausweisen. Digitalisierung und PdM haben jedoch dazu beigetragen, Verluste zu begrenzen, da Öl- und Gasunternehmen die Anzahl der Ausfälle und die Gesamtdauer der Ausfallzeiten um 25 beziehungsweise 16 % reduzieren konnten.

Schätzung beruht auf regelmäßigen Untersuchungen

Die von Senseye jetzt veröffentlichten Ergebnisse stammen aus 56 Online-Interviews, die zwischen Januar 2021 und August 2022 mit Wartungs-, Ingenieur- und IT-Experten bei großen multinationalen Automobil-, FMCG-, Schwerindustrie- sowie Öl- und Gasunternehmen durchgeführt wurden. Die Ergebnisse wurden mit früheren Untersuchungen verglichen, die Senseye in den Jahren 2019 und 2020 mit 72 globalen Industrieunternehmen durchgeführt hat.

Das Unternehmen schätzt das Ausmaß der ungeplanten Ausfallzeiten von Fortune-Global-500-Unternehmen und die damit verbundenen Kosten, indem es seine Forschungsergebnisse mit öffentlich verfügbaren Informationen über die Anzahl der von diesen Unternehmen betriebenen Einrichtungen und die von ihnen beschäftigten Mitarbeiter extrapoliert. (jk)

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