Volkswagen Group Components hat am Standort Salzgitter die konzernweit erste Anlage für das Recycling von Hochvolt-Fahrzeugbatterien eröffnet. Die Anlage befindet sich noch im Pilotbetrieb. Der Volkswagen-Konzerns verfolgt damit das Ziel, wertvolle Rohmaterialien im geschlossenen Kreislauf (Closed Loop) zurückzugewinnen. Zudem hat VW in Dresden mit der Serienproduktion des Elektroautos ID.3 begonnen.
In Salzgitter werden nur Batterien recycelt, die nicht mehr anderweitig verwendet werden können. Zuvor wird analysiert, ob der Batterie eventuell auch ein zweites Leben eingehaucht werden könnte, um sie in mobilen Energiespeichern einzusetzen.
Allerdings erwartet Volkswagen größere Mengen an Batterie-Rückläufern erst zum Ende des Jahrzehnts. Daher ist die Anlage zunächst darauf ausgelegt, im Pilotbetrieb bis zu 3.600 Batteriesysteme im Jahr zu recyceln (rund 1.500 Tonnen). Das System könne in Zukunft auf größere Mengen skaliert werden.
„Wir setzen den nachhaltigen Wertstoff-Kreislauf um – und sind damit Vorreiter der Branche für ein Zukunftsthema mit großem Beitrag für Klimaschutz und Rohstoff-Versorgung“, sagt Thomas Schmall, Vorstandsvorsitzender von Volkswagen Group Components.
Batterien werden ohne Einschmelzen im Hochofen recycelt
Der CO2-sparende Recycling-Prozess komme ohne das energetisch aufwendige Einschmelzen im Hochofen aus, schreibt VW in einer Pressemitteilung. Der Prozess sieht wie folgt aus: Die gebrauchten Batteriesysteme werden tiefenentladen und demontiert. Dann werden die Einzelteile zu Granulat zerrieben, das anschließend getrocknet wird. Neben Aluminium, Kupfer und Kunststoffen wird hier vor allem das wertvolle „Schwarze Pulver“ gewonnen, das die wichtigen Batterie-Rohstoffe Lithium, Nickel, Mangan und Kobalt sowie Graphit enthält. Im Nachgang erfolgt bei spezialisierten Partnern die Trennung und Aufbereitung der einzelnen Stoffe durch hydrometallurgische Verfahren ‒ unter Verwendung von Wasser und chemischen Mitteln.
„Wesentliche Bestandteile alter Batteriezellen können so bei der Herstellung von neuem Kathodenmaterial genutzt werden“, erklärt Mark Möller, Leiter Geschäftsbereich Technische Entwicklung & E-Mobilität. Aus der Forschung wisse man, dass recycelte Batterie-Rohstoffe genauso leistungsfähig seien wie neue. „Mit dem zurückgewonnenen Material können wir perspektivisch die Versorgung unserer Zellfertigung unterstützen.“
Volkswagen geht davon aus, rund 1,3 Tonnen CO2 pro 62-KWh-Batterie einzusparen.
In Dresden startet die Serienproduktion des ID.3
In Dresden hat in dieser Woche die Serienproduktion des vollelektrischen ID.3 begonnen. Damit ist die Hauptstadt Sachsens der zweite Fertigungsstandort für den ID.3 und weltweit der vierte Standort, der VW-Modelle auf Basis des Modularen E-Antriebsbaukastens (MEB) produziert.
Das Dresdener Werk soll zudem zu einem Forschungs- und Innovationsstandort ausgebaut werden, der in Kleinserie Projekte für einen späteren Einsatz an großen Volumenstandorten von Volkswagen vorantreibt.
„Mit Dresden stellen wir bereits den vierten Volkswagen-Standort auf die neue ID.-Familie und den MEB um. Parallel dazu fahren wir die Volumenproduktion im E-Auto-Werk Zwickau sowie in unseren beiden chinesischen MEB-Werken von Woche zu Woche nach oben“, sagt Thomas Ulbrich, Vorstand E-Mobilität der Marke Volkswagen. (wag)
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