Am Standort Duisburg hat Thyssenkrupp Steel einen neuen, modernen Hubbalkenofen fertiggestellt. Das Aggregat sorge für eine nochmals verbesserte Oberflächenqualität bei Premiumblechen, wie sie beispielsweise für die Außenhaut von Autos benötigt werden, heißt es. Der neue Ofen setze zudem Maßstäbe bei Energieverbrauch und Energieeffizienz.
Installiert wurde das Aggregat durch den internationalen Spezialisten für Wärmebehandlungsprozesse Tenova LOI Thermprocess. Das Investitionsvolumen dieses ersten im Rahmen der Strategie 20–30 fertiggestellten Projekts liegt den Angaben zufolge im mittleren zweistelligen Millionenbereich.
CO2-Fußabdruck deutlich reduziert
„Mit der Inbetriebnahme des neuen HBO5H verfügt Thyssenkrupp Steel über die neuesten Technologien im Bereich von Wiedererwärmungsöfen für Brammen“, sagt Christian Schrade, Geschäftsführer von Tenova LOI Thermprocess. Die State-of-the-Art Beheizungstechnik ermögliche den Einsatz von werkseigener Produktion von Mischgas. Dadurch werde der CO2-Fußabdruck im Vergleich zur Verwendung von Erdgas um mehr als 20 % reduziert.
Die Brenner könnten bereits jetzt mit bis zu 60 % Wasserstoff betrieben und mit wenigen Handgriffen auf den Betrieb mit 100 % Wasserstoff umgerüstet werden. Die intelligente Aufteilung der Beheizungszonen erlaube ein hohes Maß an Produktionsflexibilität.
Ausrichtung auf Zukunftsmärkte und profitable Stahlgüten
Im Vordergrund der Stahlstrategie 20–30 stehen bei Thyssenkrupp die gezielte Optimierung des Produktionsnetzwerks und eine konsequente Ausrichtung des Produktportfolios auf Zukunftsmärkte und profitable Stahlgüten. Dazu zählen beispielsweise Mehrphasenstähle, Leichtbaustähle und Güten mit hoher Oberflächenqualität sowie Stähle für die Elektromobilität.
„Mit dem neuen Hubbalkenofen kommen wir den steigenden Ansprüchen unserer Automobilkunden nach optimalen Oberflächenqualitäten nach“, erklärt Dr. Heike Denecke-Arnold, Produktionsvorstand bei Thyssenkrupp Steel. „Durch die schonende Erwärmung der Brammen im neuen Aggregat schaffen wir bereits im Warmbandwerk die Voraussetzungen für hohe Qualitäten entlang der Prozesskette bis zum Endprodukt.“
Materialschonend, ohne die Oberflächen zu verletzen
Mit dem Hubbalkenofen werden Oberflächenfehler schon beim Wiedererwärmen der Brammen vermieden. Nur Hubbalkenöfen seien in der Lage, Brammen materialschonend durch eine Hebe- und Senkvorrichtung ohne Oberflächenverletzung der Brammenunterseite durch den Ofen zu tragen, heißt es.
So würden Unterseitenverletzungen nahezu ausgeschlossen, und aufgrund des Brammenabstandes zueinander sei zusätzlich eine homogenere Brammendurchwärmung gewährleistet. In herkömmlichen Stoßöfen werden dagegen die Brammen zur Wiedererwärmung für den Walzprozess durch den Ofen geschoben, wobei Kratzer entstehen können.
Das Warmbandwerk 2 am Standort Duisburg gehört laut Thyssenkrupp zu den größten und modernsten Anlagen seiner Art in Europa. Mit einer Kapazität von rund 5 Mio. t bedient es vor allem die europäische Automobilindustrie mit Qualitätsflachstählen für unterschiedliche Anwendungen. (jk)
