Industrie 4.0 ist endgültig in den Fabriken angekommen und zahlt sich aus: Bosch hat in den vergangenen vier Jahren über 1,5 Milliarden Euro mit Industrie 4.0-Anwendungen umgesetzt. Schon 2022 will Bosch jährlich mehr als eine Milliarde Euro Umsatz mit Industrie 4.0 erzielen. Auf der Hannover Messe hat Bosch die Fabrik der Zukunft gezeigt: Autonome Transportfahrzeuge liefern Komponenten zu digitalen Arbeitsplätzen, Robotik-Lösungen unterstützen Mitarbeiter bei der Fertigung, die Qualitätsprüfung erfolgt mit Hilfe von künstlicher Intelligenz (KI). Die Kommunikation zwischen Maschinen und Anlagen verläuft dank 5G reibungslos und nahezu in Echtzeit.
Schon früh hat man bei Bosch das Potential von Industrie 4.0 erkannt: Seit 2012 arbeitet das Unternehmen daran, Produktion und Logistik zu vernetzen. Die Strategie stärkt die Wettbewerbsfähigkeit, die Industrietechnik wächst kräftig: Nach vorläufigen Geschäftszahlen legte der Bereich im vergangenen Jahr um 8,9 Prozent zu. Wechselkursbereinigt betrug das Wachstum 11 Prozent. Die Erlöse stiegen auf 7,4 Milliarden Euro.
„Industrie 4.0 rechnet sich. Mit digitalen und vernetzten Lösungen werden Fabriken effizienter, flexibler und produktiver“, sagt Rolf Najork, Geschäftsführer der Robert Bosch GmbH, zuständig für die Industrietechnik. Dies belegen Erfahrungen aus Bosch-Projekten. So hat beispielsweise das Werk in Blaichach im Allgäu durch den gezielten Einsatz moderner Fertigungstechniken die Stückzahlen bei ABS und ESP deutlich gesteigert – auf 200 Prozent in sechs Jahren. Und das ohne Erweiterung der Anlagen oder Zukäufe.
Bosch steigt mit autonomem Transportsystem in Intralogistik ein
Was nutzt eine hoch automatisierte Fertigung, wenn das Material nicht pünktlich und in der richtigen Menge an der Produktionslinie ankommt? „Wer die Fabrik der Zukunft konsequent zu Ende denkt, hebt Grenzen auf und verbindet: Produktion und Logistik müssen zusammen gedacht werden. Nur so lässt sich Industrie 4.0 erfolgreich umsetzen“, sagt Najork.
Auf der Hannover Messe präsentierte Bosch Rexroth das ActiveShuttle: Das autonome Transportfahrzeug befördert Materialien vom Lager in die Produktion direkt dorthin, wo die Komponenten benötigt werden. Über eine integrierte Hubplattform erfolgt selbstständig das Auf- und Abladen. Handgriffe für Mitarbeiter entfallen. Ausgestattet mit Laserscannern findet das ActiveShuttle seinen Weg selbst, erkennt Fahrzeuge und Personen – und lernt dazu: Das Transportsystem erstellt eine Karte der Gegebenheiten vor Ort und aktualisiert diese kontinuierlich.
Software schafft Grundlage für Industrie 4.0
Das Erfolgstrio der Fabrik der Zukunft besteht aus Mensch, Maschine und Daten. Dafür bedarf es intelligenter Software, die ein harmonisches Zusammenspiel zwischen den Akteuren ermöglicht. „Industrie 4.0 ist ohne Software undenkbar. Mit unserer Geschäftseinheit Bosch Connected Industry bauen wir unsere Spitzenposition bei Industrie 4.0 weiter aus und bündeln unsere Kompetenzen in den Bereichen Software und Services unter dem Namen Nexeed“, sagt Dr. Stefan Aßmann, Leiter Bosch Connected Industry.
Das Unternehmen unterstützt mit der Geschäftseinheit seine Kunden dabei, Transporte zu überwachen, Produkte effizient und rasch zu fertigen und diese rechtzeitig und sicher auszuliefern. Ein Beispiel: Bei Nexeed Track and Trace teilt das Frachtgut selbst Informationen zu Standort, Temperatur und Erschütterungen mit. Logistiker können so jederzeit den Status einsehen und Rückschlüsse ziehen, ob die Ware pünktlich ankommt.
Künstliche Intelligenz ist Schlüsseltechnologie der Zukunft
Mit Hilfe von künstlicher Intelligenz lernen Maschinen mit- und weiterzudenken. Das birgt enormes Potential. Zeitaufwändige und anstrengende Tätigkeiten werden der Maschine übertragen, der Mensch wird entlastet. „Für Bosch ist KI eine Schlüsseltechnologie. Wir haben uns zum Ziel gesetzt, dass bis Mitte der kommenden Dekade alle Bosch-Produkte entweder über KI verfügen oder mit ihrer Hilfe entwickelt und produziert werden“, sagt Najork. Dabei setzt Bosch auf KI, die sicher, robust und nachvollziehbar ist.
Auf der Hannover Messe hat Bosch ViPAS vogestellt, ein KI-basiertes System zur visuellen Qualitätskontrolle. Ausgestattet mit einem Greifarm, moderner Kameratechnik und intelligenter Software lässt sich das System einfach und komfortabel bedienen. Bei einem Pilotversuch im Bosch-Werk in Nürnberg hat ViPAS 12 000 Prüfvorgänge absolviert und lag in 99,9 Prozent der Fälle richtig. So hat ViPAS nahezu fehlerfrei die Teile als „in Ordnung“ oder „nicht in Ordnung“ einsortiert. In einem nächsten Schritt wird ViPAS intern weiterentwickelt mit dem Ziel, die Technologie für den Einsatz in unterschiedlichen Werken vorzubereiten.
5G beschleunigt Industrie 4.0
Der Mobilfunkstandard 5G ist für viele Industrie 4.0-Anwendungen von zentraler Bedeutung. Mit Hilfe von 5G lassen sich Daten bis zu hundertmal schneller übertragen als bisher. Auch die Zuverlässigkeit wächst, während die Verzögerung bei der Datenübertragung auf ein Minimum sinkt. „5G wird das zentrale Nervensystem der Fabrik der Zukunft“, prognostiziert Dr. Andreas Müller, Bosch-Forscher und Vorsitzender der 5G-ACIA (5G Alliance for Connected Industries and Automation).
Um diesen neuen Mobilfunkstandard von Beginn an industriefähig zu gestalten, hat Bosch den Vorsitz in der 2018 gegründeten Initiative 5G-ACIA übernommen. In der Initiative haben sich bislang mehr als 40 Unternehmen und Forschungsinstitute weltweit zusammengeschlossen. Noch in diesem Jahr plant Bosch, 5G in den eigenen Werken zu testen. Auf der Hannover Messe präsentiert Bosch die Vorteile gemeinsam mit den Partnern Nokia, Qualcomm und BigRep. Dafür vernetzen die Unternehmen erstmals einen 3D-Drucker mit Hilfe von 5G. Dadurch wird es möglich, einen Teil der für gewöhnlich in Maschinen verbauten Steuerungselemente in eine lokale Fertigungs-Cloud auszulagern. Maschinen werden so schlanker, günstiger und sind einfacher zu warten. (rhh)
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