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Optokeramische Konverter für Laser-Phosphor-Projektoren

Produkte & Entwicklungen
Optokeramische Konverter mit Innovationspreis ausgezeichnet

Optokeramische Konverter
Bis 2020 wird ein Drittel aller Projektoren und Beamer hocheffiziente Laserdioden oder LEDs als Lichtquelle nutzen. Bild: Schott AG
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Optokeramische Konverter von Schott ermöglichen Lichtquellen mit hoher Leuchtdichte und können damit den Durchbruch leistungsstarker Laser-Phosphor-Projektoren beschleunigen. Der Technologiekonzern zeichnete das neuartige Material und dessen internationales Entwicklerteam aus Mainz und Penang (Malaysia) jetzt mit dem Schott Innovation Award 2018 aus.

Bis 2020 wird ein Drittel aller Projektoren und Beamer hocheffiziente Laserdioden oder LEDs als Lichtquelle nutzen. Dieses sogenannte Solid State Lighting (SSL) bietet eine höhere Helligkeit, überlegene Bildqualität und eine hohe Zuverlässigkeit. Die Technologie hat auch das Potenzial, die digitale Projektion grundlegend zu verändern und kosteneffizient in Kinos, Hörsälen und Heimkinos Anwendung zu finden.

In den vergangenen Jahren entwickelten Experten von Schott zwei anorganische Keramik-Phosphor-Materialien, die extrem temperaturstabil, wärmeleitfähig und energieeffizient sind. Sie bestehen aus gelb oder grün gefärbter, fluoreszierender Keramik, die blaues Laserlicht in gelbes Licht umwandeln. Das gelbe Licht wird im Inneren des Beamers mit Hilfe von Farbfiltern in die Primärfarben von Projektoren segmentiert, nämlich rot, grün und blau (RGB).

Betriebs- und Energiekosten erheblich reduzieren

„Die neuen Keramik-Phosphor-Konverter, die jetzt mit dem Innovation Award 2018 ausgezeichnet wurden, bieten hervorragende Leistungen mit außergewöhnlicher Zuverlässigkeit, die langlebige Laserlichtquellen ermöglichen“, lobt der Schott-Vorstandsvorsitzender Dr. Frank Heinricht. Darüber hinaus müssten keine Lampen mehr ausgetauscht werden, was die Gesamtbetriebskosten und Energiekosten erheblich reduziere.

Das Material für die Keramik-Phosphor-Konverter fertigt Schott in Mainz. In einem zweiten Schritt wird das Material im Werk in Penang, Malaysia, veredelt und zu Endprodukten verarbeitet. Damit sollen kurze Wege in die asiatischen Märkte wie Japan, China und Taiwan gewährleistet werden. (ig)

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