Praxis

Kontroll-Blick aus der Cloud

Hersteller von Fertighäusern produzieren längst nicht mehr ausschließlich „von der Stange“, sondern setzen auf durchaus individuelle Häuser und nutzen alle bekannten industriellen Methoden der Vorfertigung und Endmontage. Foto: DFH
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Es gibt kaum eine Branche, die sich den Umwälzungen durch das Thema Industrie 4.0 entziehen kann. Das gilt inzwischen nicht mehr ausschließlich für die klassischen Industriebranchen. So produzieren die Hersteller von Fertighäusern längst nicht mehr ausschließlich „von der Stange“, sondern setzen auf durchaus individuelle Häuser und nutzen alle bekannten industriellen Methoden der Vorfertigung und Endmontage. Bei der Produktion wird in großem Umfang Druckluft benötigt. Die DFH Haus nutzt seit kurzem ein „Smart Flow Management“-Tool für den virtuellen Blick in die Druckstation.

Marktführer für Fertighäuser ist in Deutschland die Deutsche Fertighaus Holding AG in Simmern. Sie hat im vergangenen Jahr rund 2.900 Fertighäuser gebaut, die unter den Markennamen Massa Haus, Allkauf, Okal und EinSteinHaus vertrieben werden. Bei den Häusern der ersten drei Marken kommt die Holzrahmenbauweise zum Einsatz, beim EinSteinHaus werden passgenaue, im Werk vorproduzierte und vollständig ausgetrocknete massive Wandmodule mit zusätzlicher Außendämmung verwendet. Durch die hohe Vorfertigung ist – wie im Holzrahmenbau – eine zügige Montage. Fertighäuser erfreuen sich bei Bauherren großer Beliebtheit, weil im Massivfertigbau das im konventionellen Hausbau häufig auftretende Problem der Baufeuchte nicht auftritt. Mit dem Innenausbau kann in der Regel direkt nach Fertigstellung des Rohbaus begonnen werden.

Automatisierte Produktion von Bauelementen

Der hohe Vorfertigungsgrad bietet den Vorteil, dass die Fertighäuser zum großen Teil witterungsgeschützt in Produktionshallen entstehen. Hier übernehmen große, CNC-gesteuerte Abbundanlagen das automatisierte Fügen von Holzelementen zu tragenden Bauelementen oder Rahmenteilen. Im weiteren Produktionsdurchlauf werden diese Teile dann zu vollständigen Wandelementen komplettiert.

Bei der Fertigung der Elemente benötigt die Fertigung von DFH Druckluft als Energieträger. Da die Produktion weitläufig ist, befinden sich auf dem Produktionsgelände im Hunsrück zwei Druckluftstationen. Die eine mit zwei Schraubenkompressoren der CompAir L-Baureihe versorgt die Zimmerei, also im Wesentlichen die Abbundanlagen. Die zweite Station ist mit drei weiteren Schraubenverdichtern der L Baureihe etwas größer dimensioniert und liefert Druckluft für die Wandfertigmontage.

Laufwege gespart: Betriebsdaten werden abgerufen

Bislang war die regelmäßige Kontrolle der Druckluftstationen für die Instandhalter von DFH Haus GmbH mit einigen Laufwegen verbunden. „Wir checken natürlich immer wieder die Betriebsdaten wie Druck, Temperatur, Energieverbrauch und servicerelevante Informationen“, erklärt Sven Michels, der als Meister in der Mechanischen Instandhaltung tätig ist. Bei einer der beiden Stationen können sich die Instandhalter diesen Gang nun sparen. Denn hier nutzt DFH seit Kurzem das von Gardner Denver entwickelte Online-Tool iConn. Hinter dieser Bezeichnung verbirgt sich eine Cloud-basierte Plattform, die Betriebsdaten von Kompressoren sammelt, aufzeichnet und bei Bedarf zur Verfügung stellt. Der regelmäßig erforderliche Blick auf den Kompressor erfolgt somit virtuell vom Rechner aus.

Auch in die umgekehrte Richtung – von der Kompressorstation über die Cloud zum Endgerät – fließen Informationen. Unregelmäßigkeiten, Wartungshinweise oder gar Informationen über einen Stillstand meldet iConn dem Anwender selbsttätig. „Im Moment bekommen wir die Meldungen noch als Mail auf den Rechner, künftig wird eine SMS auf das Smartphone des jeweils verantwortlichen Kollegen gesendet“, erläutert Sven Michels. Man habe im ersten Schritt bewusst nur eine Station mit iConn ausgerüstet und die einfachste Ausbaustufe gewählt, der Ausbau sei aber beschlossene Sache. Das Tool verfüge über Funktionen, die zum Beispiel eine vorausschauende Wartungsplanung ermöglichten. Auch Fernüberwachungen und Effizienz-Audits ließen sich mit dem cloudbasierten Online-Tool durchführen.

Die Software-Lösung iConn gehört bei neuen Kompressoren von Gardner Denver und CompAir zur Standardausstattung, kann aber – wie bei DFH erfolgt – auch nachträglich als Retrofit-Lösung in bestehende Kompressoranlagen integriert werden. Zudem unterstützt das System Zusatzkomponenten zur Druckluftaufbereitung sowie Produkte anderer Hersteller und ermöglicht damit die Verwaltung eines kompletten Druckluftsystems digital und über eine einzige Plattform. (ig)

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