Digital Enterprise

Technologien & Anwendungen

Branchenspezifische Umsetzung des Digital Enterprise

Mit der Digital Enterprise Suite will Siemens sowohl Produkthersteller als auch Maschinenbauer aus der diskreten Industrie bei der digitalen Transformation unterstützen. Bild: Siemens
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Auf der Hannover Messe 2018 zeigt Siemens anhand von Beispielen, wie Anwender und Verbraucher mit der Implementierung von Digital-Enterprise-Lösungen das Potenzial von Industrie 4.0 nutzen können. Der Fokus liegt dabei auf der branchenspezifischen Umsetzung der Digital-Enterprise-Lösungen über den gesamten Lebenszyklus. Beispiele aus den Branchen Aerospace, Automotive, Food & Beverage, Electronics und Maschinenbau sowie Chemie, Fiber und Öl & Gas veranschaulichen, wie Unternehmen jeder Größe und Branche mit individuellen Digitalisierungslösungen ihre Wettbewerbsfähigkeit steigern können – durch höhere Flexibilität, Effizienz, Qualität und kürzere Markteinführungszeiten.

In der MindSphere-Lounge werden die Version 3, konkrete Use Cases und Referenzen von Siemens und Partnern wie OEMs sowie die neue weltweite Nutzerorganisation MindSphere World präsentiert. Zudem zeigt Siemens, wie industrialisierte Produktion im Bereich der additiven Fertigung heute schon möglich ist sowie Sidrive IQ, die neue digitale Plattform für die Auswertung von Antriebsdaten auf Basis von MindSphere. Für die Energieversorgung stellt Siemens ganzheitliche Lösungen für Industrieunternehmen und Infrastrukturprojekte aus. Intelligentes Energiemanagement mithilfe von MindApps ist dabei ein Fokus.

Auf der Messe stellt Siemens die MindSphere Version 3.0 aus, die auf Amazon Web Services (AWS) verfügbar ist. Die Version 3.0 bietet eine leistungsfähigere Entwicklungsumgebung mit offener Programmier-Schnittstelle (API/Application Programming Interface) sowie zusätzliche Analysefunktionen und eine erweiterte Konnektivität. Auch wird sich die neue weltweite Nutzerorganisation MindSphere World mit 18 Gründungsmitgliedern präsentieren. Ziel des Vereins ist es, das Ökosystem rund um MindSphere weltweit auszubauen.

Das Potenzial der Digitalisierung in der Fertigungsindustrie nutzen

„Mit der Digital Enterprise Suite unterstützen wir sowohl Produkthersteller als auch Maschinenbauer aus der diskreten Industrie bei der digitalen Transformation“, erläutert Jan Mrosik, CEO der Division Digital Factory. „Dabei sind wir in der Lage, ein digitales Abbild, den so genannten Digitalen Zwilling, von Produkt, Produktion und Performance zu erstellen“. Durch die Erkenntnisgewinne aus MindSphere optimieren man kontinuierlich die gesamte Wertschöpfungskette seiner Kunden. Dies gelte nicht nur für unterschiedliche Branchen und traditionelle Produktionsverfahren, sondern auch für neue Technologien wie Additive Manufacturing.

Letzteres wird ebenfalls ein Schwerpunkt des diesjährigen Messeauftritts sein. Siemens ist nach eigener Aussage der weltweit einzige Anbieter von integrierten Software- und Hardwarelösungen für jede Phase der Wertschöpfung im Bereich additiver Fertigung. Für Anwender bedeutet das, dass die gesamte digitale Prozesskette in einer einzigen und integrierten Softwareumgebung abgebildet wird. Die Tools für Entwicklung, Simulation, Produktionsvorbereitung und 3D-Druck sind in einem durchgängigen System zusammengefasst und sind über eine einheitliche Benutzeroberfläche bedienbar. Eine Datenkonvertierung mit möglichem Verlust an Informationsgehalt entfällt damit. Anwender haben so die Möglichkeit für einen schnellen Übergang von der Prototypen- und Kleinserienproduktion mit Einzelmaschinen hin zur voll industrialisierten Serienproduktion.

Mehrwert durch Cloud-basierte Services

Zudem zeigt Siemens eine Reihe neuer Apps rund um die Automatisierung mit Simatic-Systemen. Die neuen Simatic MindApps Machine Monitor, Notifier und Performance Monitor sind spezielle Applikationen für MindSphere, mit denen Anwender die Vorteile Cloud-basierter Services nutzen und Mehrwert generieren können. Die Simatic MindApps lesen relevante Daten von Produktionsmaschinen oder Anlagen zur Analyse aus, verarbeiten diese zu aussagefähigen Informationen, stellen sie in Dashboards dar oder nutzen sie zur intelligenten Alarmierung und Meldungsdarstellung. Damit die Daten ebenso sicher sind wie Anlagen und Infrastrukturen, schützt das „Defense in Depth“-Konzept gemäß IEC 62443 vor aktuellen und künftigen Cyber-Bedrohungen.

Mit Sirius 3RW5 bringt Siemens eine neue Sanftstarter-Generation für einfache bis anspruchsvolle Antriebsanforderungen auf den Markt. Mit dem Gerätespektrum für den schonenden Anlauf von Drehstromasynchronmotoren von 5,5 bis 1.200 kW lassen sich einfach und wirtschaftlich effiziente und zukunftssichere Maschinenkonzepte realisieren.

Individueller Einstieg in die Digitalisierung für Prozessindustrie-Branchen

„Jetzt ist die Zeit, die sich aus der Digitalisierung ergebenden neuen Möglichkeiten zur Optimierung der Wertschöpfungskette für die Prozessindustrien intensiv zu nutzen,“ betont Jürgen Brandes, CEO der Division Process Industries and Drives. Dies gelte für Neuanlagen ebenso wie für langjährig existierende Bestandsanlagen. Ein erster wichtiger Schritt sei es, die im Unternehmen vorhandenen statischen und dynamischen Daten konsequent zu nutzen, um Transparenz über den kompletten Lebenszyklus als Basis für Optimierungen zu schaffen. Das Angebot richtet sich dabei stets nach dem Mehrwert und dem Geschäftsmodell der Kunden.

Eine wesentliche Rolle spielt dabei der digitale Zwilling der verfahrenstechnischen Produktionsanlage. Dieser entsteht während der Engineering-Phase und wird über den Anlagen-Lebenszyklus hinweg aktualisiert und mit weiteren Daten angereichert. Die fortlaufende Analyse von Prozessdaten und zusätzlichen smarten Sensordaten aus der Feldebene einer Produktionsanlage führt zu einer neuen Dimension an Transparenz, mit der sich Wartung und Instandhaltung deutlich verbessern lassen. Entscheidende Vorteile bietet der digitale Zwilling auch bei der Inbetriebnahme. Hier ermöglicht die Simulations-Software Simit in der Version 9.1. eine noch einfachere Kombination der virtuellen Inbetriebnahme und des Operator Trainings von Anlagen. Anwender können so die Inbetriebnahme in der Praxis um bis zu 60 Prozent beschleunigen und gerade auch bei Anlagenumbauten und Migrationen ungewollte Stillstandzeiten auf ein Minimum reduzieren. (ig)

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