ZF, Microsoft und PwC Deutschland werden künftig gemeinsam die Prozesse im ZF-Werk Diepholz in Norddeutschland transformieren und die Erkenntnisse dann ZF-weit nutzen, wie es in einer Pressemitteilung von ZF heißt. Das Projekt ermöglicht ZF, Herstellungskosten zu reduzieren, den Lagerbestand, die Leistung und Qualität des Werks zu verbessern und die Effizienz der Belegschaft zu erhöhen.
Durch die digitale Transformation erfinden sich Unternehmen der Automobilindustrie samt ihren Fabriken und Werken neu. In der Produktion erfordert dies die nahtlose Integration von Informations- und Betriebstechnik. ZF und Microsoft, als zwei der weltweit führenden Technologieunternehmen, sowie PwC Deutschland, als Teil eines der weltweit führenden Netzwerke von Wirtschaftsprüfungs- und Beratungsgesellschaften, bündeln künftig ihre Stärken und Erfahrungen.
Ziel ist, komplexe technische Informationen in wertvolle geschäftliche Erkenntnisse zu übersetzen. Das ZF-Werk Diepholz in Norddeutschland wurde als Pilotprojekt ausgewählt, in dem ZF und PwC Deutschland Prozesse und Arbeitsabläufe mithilfe von Microsoft Azure transformieren werden, um so die zukünftige Digital Manufacturing Platform (DMP) von ZF aufzubauen.
Digitale Lösungen sollen Produktion flexibler machen
„Die Welt verändert sich und mit ihr verändern sich die Herstellungsprozesse“, sagt Gabriel González-Alonso, Leiter Produktionsmanagement im ZF-Konzern. „In diesen turbulenten Zeiten ist es uns besonders wichtig, neue digitale Lösungen zu implementieren, die unsere Produktionsprozesse noch flexibler und effizienter machen“, so González-Alonso. Für ZF ist dies nicht weniger als ein Paradigmenwechsel.
In der Vergangenheit wurde die Software in jedem Werk einzeln eingeführt und auf separaten Servern installiert. Jetzt wird eine Plattform in der Cloud geschaffen. Die ZF-Werke werden an diese Plattform angeschlossen und alle Funktionen werden mittels Microsofts Cloud-Computing-Plattform Azure in den Werken ausgerollt. Diese horizontale, werksübergreifende Integration mit einfacher Skalierbarkeit macht ZF unabhängig von der lokalen Infrastruktur.
„Um das ZF-Werk in Diepholz weiter zu digitalisieren, werden wir im Rahmen unseres gemeinsamen Transformationsprogramms verschiedene Anwendungsfälle umsetzen, die alle innerhalb der neuen ZF Digital Production Platform miteinander integriert werden“, erklärt Michael Bruns, Partner Digital Operations bei PwC Deutschland. Erste Anwendungsfälle werden die Produktionsleistung von der einzelnen Maschine bis hin zum gesamten Werk transparent machen.
Andere werden sich auf die Rückverfolgbarkeit von Produktionsabläufen, die Analyse und Vorhersage der Produktion sowie auf Qualitätsergebnisse konzentrieren. Eine dritte Gruppe von Anwendungsfällen wird helfen, Wartungsarbeiten zu verbessern, indem Maschinen überwacht und Fehler vorhergesagt werden.
Künstliche Intelligenz soll Planungseffizienz erhöhen
Um diese Aufgaben zu meistern, werden ZF und PwC Deutschland die Künstliche-Intelligenz (KI)-Lösungen von Microsoft Azure nutzen, um die Planungseffizienz und -effektivität zu verbessern, die Bestände im Bereich Wartung, Reparatur und Betrieb zu optimieren und neue Erkenntnisse zur Verbesserung der Produktionsleistung zu erhalten.
„Mit unserem Ansatz helfen wir ZF, Herstellungskosten zu reduzieren, den Lagerbestand, die Leistung und Qualität des Werks zu verbessern und die Effizienz der Belegschaft weiter zu erhöhen“, erläutert Reinhard Geissbauer, Global Head of Industry 4.0 and Digital Operations bei PwC Deutschland.
Der Microsoft-Konzern, der die Softwarelösungen für den Ansatz von PwC Deutschland liefert, erkennt in dem Projekt Relevanz für die gesamte Branche der Automobilzulieferer.
„Unser Ziel ist es, diese Initiative nicht nur zu einem Best-Practice-Beispiel bei ZF zu machen, sondern auch zu einer branchenweiten Inspiration für andere Automobilkunden, die eigene Digitalisierungsprojekte anstreben. Wir sehen weltweit ein starkes Interesse in der Fertigungsbranche, digitale Technologien zu nutzen, um die Qualität und Prozessoptimierung voranzutreiben, und wir freuen uns, dass dieses Projekt als echte Benchmark dienen wird“, erklärt Marianne Janik, Area Vice President, Microsoft Deutschland.
Durch die Kombination ihrer Geschäfts- und Prozessexpertise, Technologieverständnis und KI-Fähigkeiten verfügen die Unternehmen über alle Aspekte, die zur Digitalisierung einer Fabrik notwendig sind.
Mit Smart Manufacturing wird Industrie 4.0 Realität
Die drei Unternehmen schließen sich in diesem Projekt zusammen, um voll vernetzte Fabriken gemeinsam auf das nächste Level zu heben. Intelligente Fabriken arbeiten nicht nur schnell und zuverlässig, sie sind auch überaus anpassungsfähig und ermöglichen so schnelle Prozessänderungen. Damit tragen sie zu einer engagierteren Belegschaft genauso bei wie zu schnelleren Prozessen und größeren Wachstumsmargen.
Von den Erkenntnissen der Digitalisierung des Werks in Diepholz und den Fähigkeiten der Digital Manufacturing Platform werden künftig nicht nur weitere ZF-Werke profitieren, sondern auch andere Organisationen. Sie erhalten so bewährte Lösungen, die Referenzmodelle für die Produktion verbessern, Wartungskosten effektiv senken, Ausfälle vorhersagen und die Materialverfügbarkeit optimieren – und all das von der Planung bis zur Ausführung. (ag)
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