Blickt man in eine typische deutsche Produktionshalle im Jahr 2021, so wird deutlich, dass neben Robotern und Industrie-4.0-Technologien vor allem der Mensch der wesentliche Treiber der Wertschöpfung ist. Aus einem Bericht der International Federation of Robotics 2019 ging hervor, dass in Deutschland einer vom Menschen durchgeführte Acht-Stunden-Schicht gerade einmal 17 Minuten Roboter-Arbeitszeit gegenüberstehen.
Der Autor Thorsten Krüger ist Mitgründer von Workerbase
Mit diesen Zahlen bewegt sich Deutschland im weltweiten Vergleich auf Platz vier und europaweit auf Platz eins. Es zeigt sich also, dass auch langfristig der Mensch elementarer Bestandteil der Fabrik und der Produktion sein wird.
Eine PwC-Umfrage unter Unternehmen unterstreicht dies noch einmal: Demnach ist mehr als die Hälfte der großen und mittelständischen Unternehmen davon überzeugt, dass Arbeiter auch auf lange Sicht noch ein wichtiger Bestandteil ihrer Produktion bleiben werden – und sich ihr Einsatzgebiet sogar noch vergrößert.
Doch um den Menschen effizient in die Produktionsprozesse einzubinden, muss investiert werden; Nicht in neue Anlagen oder Automations-Technologie, sondern in Digitalisierung.
Um die Einführung der Digitalisierung zu beschleunigen, müssen Mitarbeiter in ihren bekannten Umfeldern abgeholt werden. Schulungen für komplizierte Software und langwierige technologische Umstellungen sind hier oft fehl am Platz. Es bietet sich daher an, auf verfügbare und bekannte Technik zu setzen, etwa Smartphones oder Smartwatches. So schafft man zum einen Akzeptanz für das Digitalisierungs-Projekt, zum anderen bindet man die Mitarbeiter besser ein.
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Mit mobilen Endgeräten (Smartphones, Smartwatches etc.) lässt sich auch der Zugriff auf Daten und Informationen erheblich beschleunigen. Zusätzlich kann die Nutzung dieser Daten die Gesamtproduktion steigern und die Maschinenstillstände verringern.
Problemorientierte Datenauswertung und Zuteilung
Moderne Industrie-4.0-Technologien ermöglichen die Speicherung von Maschinendaten in Echtzeit in der Cloud; Edge Devices erlauben die Vorfilterung und mittels Data Analytics lassen sich nachfolgende Fehler analysieren.
Die Arbeit auf dem Shopfloor und die wertschöpfenden menschlichen Tätigkeiten werden oft noch nicht datengetrieben organisiert. Bestenfalls wird ein MES-System zur Planung der Tätigkeiten eingesetzt. In den meisten Fällen werden Mitarbeiter durch papierbasierte Prozesse koordiniert. Bei Störungen der Planprozesse kommen Signallampen oder Tonsignale zum Einsatz.
Das Problem hierbei ist, dass zum Beispiel Maschinenbediener oft für viele Maschinen gleichzeitig verantwortlich sind. Bis sie ein Signal wahrnehmen, können so schon etliche Minuten vergangen sind. Das Problem zu identifizieren kostet weitere Zeit – und bis die passenden Teile aus dem Lager geholt sind und der richtige Mechaniker aufgetrieben ist, können mehr als 30 Minuten vergehen. Diese Ausgangslage ist für eine Fabrik von heute eigentlich inakzeptabel – und dennoch Alltag.
Mittels Digitalisierung dieser Prozesse können diese Daten den Mitarbeitern zur Verfügung gestellt werden und so zur Optimierung beitragen. Technischer Standard ist ein auf Echtzeit-Reaktion ausgelegter Informationsprozess, der dem Mitarbeiter alle Informationen zum richtigen Zeitpunkt am richtigen Ort zur Verfügung stellt. Tritt ein Fehler auf, werden sofort die richtigen Mitarbeiter informiert und alle Workflows vom Reparaturauftrag bis zur Materialbestellung automatisch koordiniert.
Papierbasierte Workflows in der Digitalisierung?
Doch in vielen Fabriken wird menschliche Arbeit noch immer bevorzugt mit Papier (und nicht mit digitalen Mitteln) koordiniert. Menschen laufen von Maschine zu Maschine, um Werte in Papier-Listen einzutragen und diese weiterzugeben. Das ist weder zeitgemäß noch zielorientiert. Der Weg zu einer digitalisierten Fabrik kann nur über die Entwicklung digitaler Workflows funktionieren. Diese müssen Menschen und Maschinen miteinander vernetzen, Aufgaben zuteilen und jederzeit über den Echtzeit-Zustand eines Workflows Auskunft geben.
Ein weiteres wichtiges Merkmal: digitale Workflows müssen einfach angelegt und bearbeitet werden können. Die technischen Möglichkeiten, mit Low- und No-Code Anwendungen zu arbeiten, sind gegeben. Jetzt kommt es darauf an, diese auch proaktiv und produktiv zu nutzen und in den Fabriken zur Verfügung zu stellen.
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Denn: nur wenn Workflows transparent und bedarfsgerecht ohne Programmier-Kenntnisse erstellt werden können, können diese bei Bedarf auf geänderte Anforderungen angepasst werden. Mit modernen Anwendungen lassen sich so bedarfsorientierte Workflows innerhalb weniger Tage realisieren. Das steigert die Flexibilität und erlaubt es, menschgebundene Arbeitsprozesse agil zu organisieren. So lassen sich zum Beispiel die Auswirkungen neuer Kundenanforderungen auf die Produktionsprozesse schnell umsetzen.
Der Mensch im Fokus der Digitalisierung
Beim Blick in die deutschen Produktionshallen im Jahr 2021 zeigt sich, dass die Wertschöpfung wesentlich vom Menschen abhängt. Viele Produktionsbetriebe stehen bei der Digitalisierung noch am Anfang. In den letzten Jahren wurden Produktionsschritte durch Automatisierungs-Technologie optimiert. Verschwendung wurde durch LEAN eliminiert.
Nun gilt es, den Menschen durch digitale Werkzeuge besser in die vorhandenen Prozesse einzubinden und ihm Zugriff auf alle vorhandenen Daten und Informationen zu geben. Durch Digitalisierung können Arbeitsschritte flexibler koordiniert werden. Das Zusammenspiel zwischen Mensch, Maschine und Material kann effizient und datengetrieben organisiert werden. Dabei ist der Werker derjenige, dem die größte Verantwortung obliegt. Ihn konstruktiv einzubinden, muss das Kernelement einer zielgerichteten Digitalisierungs-Strategie sein.
Workerbase GmbH
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